اصول كار واحدهاي روغن سازی
خوراك اوليه كارخانجات روغنسازي از برج تقطيردرخلأ واحدهاي تقطيرنفت خام وهمچنين برج تقطير روغن با درجات مختلف گرانروي بدست می آید . ازبخشي از ته مانده برخ خلأ نيزبراي تهيه برايت استاك كه ماده شيميائي بسيارمرغوبي براي تهيه روغن هاي سنگين(روغن هاي دنده) است استفاده مي شود. برش هاي حاصل ازتقطيرداراي تركيبات نامطلوبي هستندكه براي روانكاري مناسب نيستند.به عنوان مثال وجودبعضي از تركيبات درروغن باعث مي شودكه روغن پس از مدت كوتاهي سياه شود و گرانروي ان بالا برودوتوليداسيدكندودرداخل روغن بصورت نامحلول باقي بماند.كه وظيفه واحدهاي روغن سازي جدا نمودن ناخالصي هاي موجوددرروغن وتوليدروغن پايه باكيفيت خوب است.
موادي كه بايد از روغن جدا شوند عبارتند از:
١- مواد اسفالتي.
۲- مواداروماتيك.
٣- پارافين هاي زنجيري طولي(باعمل موم گيري).
٤- تصفيه نهائي.
براي جداكردن اين نوع ناخالصي ها از طريق عمل پالايش بخصوصي استفاده مي شودكه ذيلا به شرح انها پرداخته مي شود
همچنین بخوانید: پارامترهاي كيفي و مشخصات عمده روغن هاي صنعتي چیست؟
استخراج مواد آسفالتي از روغن
براي خارج كردن مواد اسفالتي، صمغي نفتيني، اروماتيك، هيدروكربن هاي اشباع نشده، مواد گوگردي و كربن، ذره هاي رنگي و ساير موادي كه نيايد در روغن تصفيه شده وجود داشته باشد ازيك حلال مناسب ( مايع پروپان) كه به طريق تركيب فيزيكي موادرا در خود حل و خارج مي كنداستفاده مي شود.
استفاده ازاين روش براي جدانمودن مواداسفالتي در جاهايي توصيه مي شود كه از طريق عمل تقطير و ساير طرق ويا به دلايل اقتصادي يا عملي نبودن، نتوان ازان استفاده كرد. نحوه كاربه اين صورت است كه هم زمان ته مانده برج خلا را با مايع پروپان از دو جهت مختلف از بالا و پايين به برج جدا كننده وارد مي كنند. پروپان در دماي ١٧٠ درجه فارنهايت و فشار ٥٠٠ پاند بر اينچ مربع مواد روغني را در خود حل كرده ودو سطح متمايز تشكيل ميشود. سطح با مقدار حجمي پروپان بيشتر و مواد معدني در بالا و سطح ديگر با مقدار حجمي كمتر پروپان و مواد اسفالتي بيشتر درقسمت پايين برج جداكننده قرار ميگيرد. روغن و پروپان از بالاي برج خارج مي شودو پس از گرم كردن مجدد براي جداكردن پروپان از مواد روغني به برج هاي عريان كننده وارد مي شودو بخارات پروپان دو باره در مبدل هاي حرارتي به مايع تبديل شده و براي استفاده مجدد به مخازن مربوطه فرستاده مي شوند. آنچه از پائين برج جداكننده بدست مي آيد پس از گرم شدن در كوره به برج عريان كننده ديگري فرستاده مي شود و پروپان جدا شده دراين مرحله نيزمورد استفاده مجدد قرار مي گيرد، مواد اسفالتي نيزبراي عمليات بعدي به پالايشگاه پس فرستاده مي شود.
استخراج مواد اروماتيك
وجودمواداروماتيك موجوددرروغن باعث مي شودشاخص گرانروي روغن كاهش پيداكندوپايداري وثبات وكيفيت ان كم شودونهايتاروغن خاصيت روغنكاري مناسب رانداشته باشدپس بايداين مواد از روغن جدا شود.
درحال حاضرسه نوع فرايندپالايشي براي جداكردن اروماتيك هاازروغن وجوددارد:
۱- استخراج مواداروماتيك باحلال.
۲- تصفيه بااسيدسولفوريك وجداسازي مواد.
۳- عمليات هيدروژنه كردن.
استخراج مواداروماتيك موجوددرروغن بااستفاده ازحلال فورفورال
جداكردن مواداسفالتي باحلال يك عمل فيزيكي است ودرجه حرارت مهمترين عامل كنترل جداكردن مواداسفالتي است. براي جداكردن مواد اروماتبكي از روغن از دستگاه جدا كننده , با مايع فورفورال استفاده مي شود .تركيبات اروماتيكي كه در مقابل عمل C5H4O با فرمول شيميائي 2 اكسيداسيون مقاومت ندارند و تشكيل لجن مي دهند از اين طريق ازروغن خارج مي شوند .
معمول ترين حلال هاي مورداستفاده دراين روش عبارتندازفنل, فورفورال ودي اكسيد گوگردكه از ميان اين حلال ها حلال فورفورال بطوروسيع تري براي تصفيه روغن هاي پارافيني مورداستفاده قرار مي گيرد در
درمخزن مربوطه باهم توسط ميكسرمخلوط مي Lube Cut اين فرآيند مقداري فورفورال با خوراك ورودي شوند و براي مدتي اين مخلوط ثابت باقي مي ماند.ازاختلاط فورفورال و روغن دوفاز مختلف تشكيل مي شود
يك سطح در حلال حل نمي شود و نسبتًا از روغن غني است و به اسم رافينيت ناميده مي شود و سطح ديگر كه ناميده مي شود و حامل آروماتيكها، نفتينها و مواد كربني و Furfural Extract از حلال غني است كه اكستراكت …… است. مسئله جدا كردن مواداروماتيك توسط حلال ها را مي توان به جدا كردن را فينيت و اكستراكت خلاصه كرد. فازي كه شامل مواد آروماتيك است داراي رنگ تيره بوده و فاز ديگر كه به رافينيت معروف است داراي رنگ روشن مي باشد. رافينيت به دست آمده از اين مرحله كه جهت ساخت روغن پايه از آن استفاده مي شود، داراي مقاومت حرارتي و اكسيداسيون خوبي بوده و شاخص گرانروي آن نيز نسبت به خوراك ورودي به ستون بسيار بالاتر مي باشد.
همچنین بخوانید: روغن های روانساز چیست ؟ روانکارها چگونه تولید میشود؟
. از قسمت مياني ستون استخراج و فورفورال نيز از Lube Cut اصول كار به اين صورت است كه خوراك
قسمت فوقاني وارد ستون مي شوند. اختلاف دانسيته بين فورفورال و خوراك باعث مي شود كه اين دو ماده در خلاف جهت يكديگر حركت كرده، در نتيجه به خوبي با يكديگر تماس پيداكنند و مخلوط شوند. حلال
فورفورال مواد آروماتيك را در خود حل كرده و به طرف پايين ستون مي برد و رافينيت همراه با مقدار كمي فورفورال به طرف بالاي ستون حركت كرده و از ناحيه بالاي ستون خارج مي شود. سپس اين دو محصول به
قسمت بازيابي فورفورال فرستاده مي شوند. در اين قسمت فورفورال از رافينيت و مواد آروماتيك جدا شده و مجددًا در ستون استخراج مورد استفاده قرار مي گيرد.
براي جداكردن فورفورال موجوددرفازرافينيت اين مخلوط پس ازگرم شدن مجددواردبرج عريان مي شودوبه وسيله ايجادخلا وبخاراب سوپرهيت حتي مقاديرجزئي فورفورال نيز از روغن Stripper كننده جدامي شود. فازاكستراكت كه درفورفورال حل مي شودتاكمي بالاترازنقطه جوش فورفورال گرم مي مي شود.دراين برج قسمت زيادي ازفورفورال بصورت بخارازبالاي برج خارج L.P Flash Tower شودو وارد كه تحت فشار ۲۰ تا ۳۵ پوندبراينچ مربع H.P-Flash Tower مي شود ومجددا پس ازگرم شدن دوباره واردبرج فشاراست واردمي گردد, دراين برج مقادير زياد فورفورال ازبالاي برج خارج مي شودواكستراكتي كهكه درشرايط Flash Stripper هنوزمقداركمي فورفورال دران وجودداردازپايين خارج مي شود ووارد برج Flash Tower خلا قرارداردمي گرددواخرين قطرات فورفورال نيزازان جدامي شوندو فورفورال حاصل ازبرج درمخزن خاصي جمع اوري مي شودودوباره براي تغذيه به برج اختلاط وجداسازي اكستراكت اماده مي شود.
واحد تصفيه روغن در زما نهاي مختلف، ممكن است از خورا كهاي مختلف استفاده نمايد. به عنوان مثال واحد استخراج به وسيله فورفورال نه تنها روي محصول حاصل از واحد آسفالت گيري كار مي كند، بلكه روي
برش هاي روغني ديگري كه از ستون تقطير در خلاء به دست مي آيند نيز كار مي كند. هريك از اين محصولات داراي شرايط كاركرد خاص خود مي باشند. وقتي يك برش روغني به واحد فورفورال فرستاده مي شود، برش هاي ديگر بايد ذخيره شوند تا پس از اتمام عمليات بر روي برش قبلي، عمليات روي اين بر شها شروع شود. عمليات روي يك برش روغني بسته به تقاضاي بازار، ممكن است تا چندين روز ادامه پيداكند.
عوامل موثردرجداكردن مواد اروماتيكي ازروغن پايه
۱- تعدادمراحل اختلاط فورفورال باروغن.
۲-نسبت فورفورال به روغن.
۳- درجه حرارت اختلاط.
۴-اختلاف درجه حرارت درمقاطع مختلف برج.
۵-بازگرداندن مقداراكستراكت.
۶-طريقه تماس حلال و روغن.
مهم ترين اثري كه عمل جدانمودن مواداروماتيكي به وسيله فورفورال روي خواص فيزيكي روغن مي گذارند،شامل بالا بردن شاخص گرانروي روغن ، باعث بالا رفتن مقاومت روغن در برابر اكسيد اسيون از نظر خواص شيميايي حرارت است.
شاخص گرانروي يكي از معيارهايي است كه مشخص مي كند آيا عمليات در واحد استخراج به وسيله فورفورال به درستي انجام گرفته يا خير. همه روزه با نمونه گيري از محصولات به دست آمده از اين واحد و اندازه گيري شاخص گرانروي آنها صحت عمليات مورد بررسي قرار مي گيرد.
همچنین بخوانید: روان کننده های مناسب برای انواع کمپرسور
عمليات موم گيري ازروغن پايه Dewaxing
موم گيري به وسبله حلال فورفورال از روغن انجام مي شود. اين عمل باعث پايين آوردن نقطه ريزش روغن مي شود. روغنی که از نفت خام پارافينك تهيه می شود، دارای هيدروکربن های پارافينی و بعضا هيدروکربن های ايزومري حلقوی پارافينی است که دارای وزن ملکولی بالا می باشندو وقتی روغن سرد مي شوند به صورت کريستال در می آيد برای اين که مشخصات مورد لزوم روغن از جهت نقطه ريزش به دست آيد، اين مواد مومی بايد از روغن خارج شود.
روغن هاي روان كننده تصفيه نشده داراي نقطه ريزش متغير مي باشند. روغن هاي با پايه پارافينيك، قبل از ٤٩ ٢٧ مي باشند، در حالي كه نقطه ريزش روغ نهاي با پايه ºc عمل واكسگيري داراي نقطه ريزشي حدود ١٨ – و حتي كمتر مي باشد ºc نفتنيك حدود مواد مومی شاخص گرانروی بالاتری دارند، ولی نقطه ريزش آنها پايين است.
عمل مومگيری را مثل تقطير يا جدا کردن با حلال و غيره نمی توان انجام داد. به طور کلی هرچه نقطه ذوب هيدروکربن ها بالاتر باشد مقدار حل شدن انواع پارافين هادرانها کمتر می شود از اين لحاظ هنگام سرد کردن روغن آن دسته از هيدروکربن ها که نقطه ذوب بالاتری دارند قبل از همه کريستال می شوندكه مقدار تبلور و اندازه کريستال ها در موم گيری(واكس گيري) صنعتی بسيارمهم است.
لازم به توضيح است كه موم حاصله دارای ١٠ تا ٢٠ درصد روغن است.
نتايج حاصل ازعمليات موم گيري عبارتنداز:
۱-باعث مي شودنقطه ريزش روغن پايين بيايد.
۲-باعث مي شودشاخص گرانروی روغن پايين برود.
۳-باعث مي شودگرانروی روغن بالابرود.
۴-باعث مي شودوزن مخصوص روغن بالا برود.
درموقع سردكردن مولكول هاي نرمال پارافين هابصورت كريستال هاي معيني درمي ايندكه به سادگي قابل صاف كردن هستند.
حلال های دستگاه موم گيری عبارتند از:
C2H5COCH ميتل ايتل کيتن) 3 ) M.E.K
C6H بنزن) 6 ) BENZENE
C6H5CH تولوئن) 3 ) TOLUENE
اين حلا لها به نسبت تعيين شده باروغن مخلوط مي شوندوباعث رسوب مو مهاي موجوددرروغن مي شوندوباعث مي شود روغن مقدار بسيار کمی از موم را در درجه حرارت پايين در خودنگه دارد.
مراحل عملي موم گيري به اين صورت است كه رافينيت بدست امده ازواحدفورفورال كه داراي واكس و تولوئن مخلوط مي شودوتوسط بخاراب گرم مي شودتاواكس موجوددران MEK مي باشد،ابتدا با حلال ازحالت كلوئيدي خارج شودوسپس انرا سردمي كنند.عمليات سردشدن ابتداء بوسيله جريان آب سرد، سپس با محصولات سردبدست آمده از عمل واك سگيري ودرمبدل هاي حرارتي منتهي به چيلرهاانجام مي شود.
سردكردن نهايي بوسيله پروپان مايع ودرمبدل هاي حرارتي(چيلرها) مخصوص اين كارانجام مي شود.وقتي كه روغن وحلال درمبدل هاي حرارتي سردمي شوندودماي ان تامنفي ۲۱ درجه سا نتيگر اد كاهش پيدامي كند(دماي ان باتنظيم مقدارپروپان ورودي به چيلرتنظيم مي شود)كريستال هاي موم تشكيل شده درجداره لوله هاي مبدل هاي حرارتي جمع مي شوندكه موجب كاهش انتقال حرارت وگرفتگي لوله هاخواهندشد.براي استفاده مي شودكه ازدولوله Double Pipe Heat Exchanger اين منظورازمبدل هاي حرارتي خاصي به نام داخل هم تشكيل شده است.درلوله داخلي مخلوط روغن وحلال جريان دارد و مجهزبه تيغه هاي گرداني است كه موم هاراازجداره داخلي لوله مي تراشد تا باعث افزايش نرخ تبادل حرارت گرددودرلوله بيروني مواد سرد كننده (پروپان مايع)جريان دارد.
همچنین بخوانید: انواع روغن صنعتی و کاربرد آنها
روغن سردشده خروجي ازچيلرها مجددابامقداري حلال مخلوط مي شودكه در اثر اين عمل كريستا لهاي واكس تشكيل مي شوند,اين كريستال ها به وسيله عمل صاف كردن درفيلترهاي, مخصوص اين كار از روغن تشكيل شده كه سطح جانبي ان از لايه پارچه Rotary Filter جدا مي شود.دستگاه فيلترازيك استوانه گردان مخصوصي پوشيده شده است.داخل اين استوانه به چندين قسمت تقسيم شده است. درحالي كه استوانه مي چرخدهرقسمت درهرلحظه درمقابل قسمتي قرارمي گيردكه به لوله هاي ورودي وخروجي متصل مي باشند ,كه يك قسمت خلامي باشدكه مخلوط روغن وحلال رامكيده وازفيلترخارج مي كند.قسمت هاي داخل استوانه به نحوي تقسيم شده است كه قسمتي كه درداخل مايع قرارگرفته وهمچنين قسمتي كه از مايع خارج شده وحلال بر روي ان پاشيده مي شودبه سيستم خلا(ورودي كمپرسورگازپروپان)متصل است وپس ازان كه به وسيله خلا موم ازروغن گرفته مي شودلايه موم درمقابل قسمتي قرارمي گيردكه گازخنثي بافشار از داخل استوانه دميده مي شودتالايه موم راازفيلترجداكندوسپس موم ها بوسيله حلالي كه بصورت اسپري روي ان پاشيده مي شودوبااستفاده تيغه هايي كه بافاصله كمي روي فيلترقراردارندوبااستفاده از فشارگازخنثي كننده فيلترهاجمع مي شودوبراي جداسازي حلال از فيلتر خارج مي شود. Boot در قسمت LP.Flash مخلوط حلال وروغن پس ازخروج ازمبدل هاي حرارتي وگرم شدن براي جداسازي حلال به برج كه فشاران درحدودفشارجواست منتقل مي شود.دراين برج مقداري ازحلال موجوددرروغن بخارمي Towerشودوازبالاي برج خارج مي شودوپس ازتبادل حرارت درمبدل هاي حرارتي خنك وبه مايع تبديل مي شود كه فشارش حدوددوباراست HP.Flash Tower سپس باقيمانده حلال وروغن پس ازگرم شدن مجددبه برج منتقل مي شودومجدداروغني كه هنوزداراي مقداركمي حلال است به وسيله بخاردربرج عريان كننده حلال ان گرفته مي شودوپس ازخنك شدن به مخزن مربوطه ارسال مي شود. روغن بدون موم به Stripper دستگاه تصفيه با هيدروژن (درصورت وجود)فرستاده مي شود مخلوط موم وحلال نيزپس ازگرم شدن درمبدل هاي حرارتي كه بوسيله بخاركارمي كنددراثرگرم شدن قسمتي ازحلال ان تبخيرودوباره درمبدل هاي حرارتي به مايع تبديل مي شودوباقيمانده حلال موجود در مخلوط حلال وموم نيزمشابه روغن بوسيله بخاراب ودربرج هاي عريان كننده ازموم جدامي شوند. مواد مومی به مخازن مربوطه فرستاده می شود كه درصنايع زيردستي ازان براي تهيه انواع پارافين جامدومايع شمع وساخت مواداوليه انواع پمادها كرم ها موادارايشي و……استفاده مي شود.
ازانجائي كه مقدارروغن باقيمانده درموم توليدي نشانگردرصدتوليدنهائي است سعي مي شودموم نهائي درصدكمتري روغن داشته باشد.دركارخانجاتي كه بصورت يك مرحله اي روغن فيلترمي شود مقدارروغن موجوددرموم بيشتراز ۱۰ تا ۲۰ درصداست ودربعضي ازمواردنيزبه علت روش هاي نادرست فرايندازاين مقدار نيز بيشترخواهدشد.براي كاهش مقدارروغن درموم بعضي مواقع بصورت دومرحله اي عمل مي شود بدين ترتيب كه موم حاصل ازمرحله اول باحلال مخلوط گشته ودوباره ازفيلترديگري عبورمي كند تادر صد روغن موجوددرموم نهائي كاهش پيداكند.
ز ديد مصرف كنندگان روغن، اهميت نقطه ريزش بستگي به شرايط كاربرد آن دارد. اگر روغن در فصل زمستان مورد مصرف قرار گيرد بايد داراي نقطه ريزش پايين باشد، ولي اگر روغن در تابستان و يا در وسايلي كه گرماي زياد توليد مي كنند به كار رود (مثل توربين هاي بخار) به نقطه ريزش پايين نياز نمي باشد
براي جدا کردن بهتر و کامل تر موم متغيرهای عملياتي عبارتند از:
۱-كيفيت خوراک ورودي به واحدكه برش هاي سبك ترلوب كات درصدمحصول بيشتري مي دهند.
۲-هرچه درجه حرارت موم گيري كاهش پيداكندكيفيت بهترولي توليدكمترمي شود.
۳-هرچه تعداددفعات افزودن حلال به روغن بيشترباشدجداسازي بهترانجام مي شود .
درحداپتيمم مي توان به نقطه ريزش پايين تري دست يافت. M.E.K. ۴-باافزايش مقدارحلال
۵-هرچه سرعت چرخش صافی دواربيشترشودسرعت عبورروغن ازفيلتربيشترمي شود.
۶-هرچه سرعت سردكردن روغن بيشترباشداندازه كريستال هابزرگترمي شود.
۷-هرچه مقدارحلالي كه به عنوان شوينده برروي لايه موم درفيلترپاشيده مي شود بيشتر باشد مقدارروغن درموم كاهش پيدامي كند.
البته درطي سال هاي اخيرازروش هاي هيدروكراكينگي براي تبديل پارافين هاي زنجيره اي درطي شكست مولكولي دركناركاتاليست روغن هائي باشاخص گرانروي بالا ونقطه ريزش مطلوب توليدشده است.
در روش تصفيه روغن با حلال، مقداری از ترکيبات گوگردار که به طور طبيعی دارای خاصيت ضداکسيداسيون هستند، در روغن باقی می ماند. درنتيجه، اين روغن های پايه به طور طبيعی دارای مقدار زيادی خاصيت مقاومت در برابر اکس يداسيون می باشند . درصورتی که روغن پا ي ه ها يی که توسط روش هايدروکراکينگ به دست آمده اند، دارای اين مواد طب يعی ضداکس يداسيون نمی باشند. در نتيجه برای ايجاد خاصيت پايداری بيشتر در برابر اکسيداسيون، بايد مقدار زيادی ماده افزودنی ضداکسيداسيون به اين روغن ها اضافه کرد.
همچنین بخوانید: قیمت روغن هیدرولیک صنعتی
دستگاه تصفيه با گاز هيدروژن
روغنی که از دستگاه مو مگيری به دست می آيد به علت دارا بودن ترکيبات غير مقاوم و رنگ تيره مرغوب بازار نيست و بايد مواد زايد آن نظيرگوگرد مركاپتان ها، سالفايدها، دايسا لفايدها در مجاورت گاز هيدروژن و کاتاليست تبديل به گاز هيدروژن سولفوره شوند در دستگاه تصفيه با هيدروژن اين موادزائد ازروغن جدا می شوندوباعث بالا رفتن مقاومت روغن دربرابراكسيداسيون مي شود.
در اثر اين واكنش مواد نامرغوب از روغن حذف مي شوند( اين فرآيند تقريبًا شبيه فرآيند گوگرد گيري از نفت سفيد و گازوئيل مي باشد) حاصل اين عمليات شامل:
۱-نيتروژن پايريدين وکوئيولين که در مجاورت گاز هيدروژن و کاتاليست به گاز آمونياک تبديل می شوند.
۲-اسيدهای نفتين كه به کربورهای حلقوی تبديل می شوند.
۳- بهبودرنگ وبووثبات وخاصيت مخلوط نشدن روغن با اب.
۴- اخرين تركيبات نامطلوب حاصل ازفرايندهاي جداسازي خارج مي شود.
۵- هيدروكربورهاي حلقوي شكسته مي شوند وبه نرمال پارافين ها باايزوپارافين ها تبديل مي شوند.
۶-باعث بالا رفتن مقاومت روغن در برابر اكسيداسيون مي شوكد.
اساس كاربه اين صورت است كه ابتداروغن تادماي معيني گرم مي شودوهمراه باگازهيدروژن به يك بستر كاتاليستي بافشارمطلوب هدايت مي شود در اين دستگاه روغن با گاز هيدروژن مخلوط شده و از راکتوری که با کاتاليست پر شده عبور می کند وجود كاتاليست سبب ايجادواكنش بين مواد نامرغوب موجود در روغن با هيدروژن مي شود. بوسيله اين فرآيند مقدار زيادي از مواد آروماتيك، مواد گوگرددار، و تا حدودي نيز مواد نيتروژن دار حذف مي شوند.
روغنی که به دست می آيد به عنوان روغن پايه به مخازن مربوطه فرستاده می شود تا پس از مخلوط کردن با روغن هاي ديگر و اضافه نمودن مواد افزودنی طبق فرمول های مربوطه در اختيار مصرف کننده ها قرار گيرد.
همچنین بخوانید: روغن هیدرولیک صنعتی چیست و چه کاربردی دارد؟
درخلوص روغن هاي پايه بدست امده ازروش هاي هيدروژناسيون جاي هيچ گونه شكي نيست ولي اين روغن ها داراي معايبي نيزبه شرح زيرمي باشند:
۱-حلاليت اين نوع روغن هابراي بعضي ازموادافزودني كم مي شودودرنتيجه تمامي موادافزودني بطور كامل دراين روغن هاحل نمي شود.
۲-درروغن هاي حاصل ازروش تصفيه باحلال مقداري تركيبات گوگردي درروغن باقي مي ماندكه اين تركيبات بطورطبيعي داراي خاصيت ضداكسيداسيون وضدسايش هستندولي درروغن هاي حاصل ازروش هيدروكراكينگ تركيبات گوگردي حذف مي شوندوبراي ايجادپايداري حرارتي ومقاومت در برابراكسيداسيون بايد موادافزودني مناسب به انها اضافه نمود.
۳-به دليل حذف كامل مواداروماتيك دراين روش نيازبه استفاده ازموادافزودني موثرروي سيل هاكه باعث تورم واب بندي انهامي شود الزامي است.
باتوجه به مواردفوق درانتخاب يك روان كننده بايدنوع روغن پايه وروش تصفيه ان خصوصا در مواردي كه روغن داراي كاربردغيرمعمول است درنظرگرفته شود.
البته هيدروژنه كردن تمام روغن هاي توليدي مورد لزوم نبوده و بيشتر براي روغن هايي كه مورد استفاده صنعتي (روغن هاي غير از روغن موتور) دارند از عمل هيدروژنه كردن استفاده مي شود.
فرآيندديگري كه مي توان ان را جايگزين عمل هيدروژناسيون نمود، استفاده از خاك هاي رنگ بر مي باشد.
در اين فرآيند خاك رنگ بركه بسيار نرم می باشد، در درجه حرارت بالا با روغن مخلوط ميشود. مواد ناپايدار و تيره رنگ موجود در روغن جذب خاك رنگ بر شده و سپس با فيلتر كردن خاك را از روغن جدا مي كنند. خاك جد اشده از روغن مجددًا قابل استفاده نبوده و بايد يا آنرا احياء نمود و يا براي عمليات بعدي از خاك تازه استفاده نمود. لازم به ذكر است كه عمل احياء باعث م يشود كه خاك بعضي از خواص خود را از دست بدهد و به همين دليل در اكثر مواقع از خاك جديد استفاده م يشود و تمايل كمي به استفاده از خاك احياء شده مي باشد. استفاده از خاك رنگ بر نسبت به فرآيند هيدروژنه كردن به علت پايين بودن راندمان فرآيند ،در حال حاضر چندان مورد استفاده قرار نمي گيرد و تقريبًا همه جا از فرآيند هيدروژنه كردن استفاده مي كنند.
شرکت پترو اکسیر آسیا تولید کننده انواع روغن های صنعتی ، روغن های هیدرولیک و مواد شیمیایی صنعتی همیشه سعی کرده کیفیت را به عنوان اولین و مهمترین گزینه برای تولیدات خود در نظر بگیرد.شما می توانید برای اطلاع از انواع روغن هیدرولیک و روغن صنعتی با کارشناسان ما از طریق صفحه تماس با ما در ارتباط باشید تا مناسب ترین و مرغوبترین انواع روغن صنعتی را دریافت نمایید.
